01
抗張力
引張試験では、試験片が破断するまでに受ける最大引張応力。 結果は力のキログラム/cm 2 [Pa]で表され、計算に使用される面積は、破断部分における試験片の元の断面積です。
02
ヤング率
引張下の弾性率、つまり、特定のポイズの限界における引張応力と対応するひずみの比。
03
弾性限界
永久変形に加えて応力が残る条件下で材料が耐えることができる最大応力。 (注: 実際のひずみ測定では、最終または初期の基準荷重としてゼロ荷重の代わりに小さな荷重が使用されることがよくあります)。
04
弾性率
材料に加えられる応力 (引張、圧縮、曲げ、ねじり、せん断など) と、比例制限内で材料に生じる対応するひずみとの比。
05
衝撃強度
(1) 衝撃荷重に耐える材料の最大能力。
(2) 試験片の断面積に対する衝撃荷重下での材料の破壊に費やされる仕事の割合。
06
曲げ強度
材料が曲げ荷重下で破断するとき、または指定されたたわみに達するときに、材料が耐えることができる最大応力。
07
ビカット軟化点試験
熱可塑性プラスチックが高温で変形する傾向を評価するための試験方法。
この方法は、同じ速度の加熱条件で、指定された荷重、試料上のフラットトップニードルの断面積 1 平方ミリメートル、温度 1 mm のときにフラットトップニードルを試料に挿入するときの条件です。ビッカースソフトカード軟化温度による試験片の程度。
08
硬度
エンボス加工や傷に対するプラスチック素材の耐性。 (注: さまざまな試験方法により、バーコル (バーコル) 硬度、ブリネル (ブリネル) 硬度、ロックウェル (ロックウェル) 硬度、ショア (ショア) 硬度、モース (モース) 硬度、スクラッチ (スクラッチ) 硬度、およびビッカース (ビッカース) 硬度があります。 ）硬さなど）。
09
降伏応力
応力-ひずみ曲線上の降伏点における応力。 応力、物体の単位面積に作用する力。
(注: 単位面積が元の断面積に基づいて計算された場合、結果として生じる応力は工学応力です。単位面積が変形の瞬間の断面積に基づいて計算された場合、結果として生じる応力が真の応力です。応力には、せん断、引張、圧縮などの区別があります)。
10
ストレスクラッキング
プラスチックの機械的特性よりも低い応力が長期間または繰り返し加えられると、プラスチックの外部または内部にクラック現象が発生します。
(注: 亀裂を引き起こす応力は、内部応力、外部応力、またはこれらの組み合わせである可能性があり、応力亀裂の速度はプラスチックが露出する環境によって異なります)。
11
内部応力
外力、不適切な加工や成形、温度変化、溶剤の作用などによる材料内の応力が存在しない場合。
12
応力-ひずみ曲線
材料試験で作成された応力-ひずみ曲線。応力は垂直座標で表され、ひずみは水平座標で表されます。
13
降伏点
応力-ひずみ試験において、ひずみによって応力が増加しない応力-ひずみ曲線上の最初の点。 降伏点では、応力を受けた試験片は永久に変形し始めます。 試験片にかかる応力は、引張応力、圧縮応力、せん断応力のいずれでもよい。
14
忍び寄る
一定の応力下で材料のひずみが時間とともに変化する現象。 （注：瞬時ひずみは含みません。）
15
クリープ回復
荷重が取り除かれた後、時間の経過とともに減少する試験片の変形部分。
16
疲労限界
疲労試験では、無限回の応力変化サイクル後に試験片が破壊されない最大応力を疲労限界と呼びます。 (注: 多くのプラスチックには実際には疲労限界がありません。このため、疲労限界は、107 ～ 108 サイクル後に試験片の 50% が破壊されない応力として表されます)。
17
疲労寿命
応力またはひずみの前のサイクル数が破壊されるまで、試験片に交互の周期的な応力またはひずみが加えられます。
18
ヘイズ
光の散乱によって生じる、透明または半透明のプラスチックの内部または表面の曇ったまたは曇った外観。 前方散乱光束と透過光束の割合で表されます。
19
透過率
入射光束に対する、透明または半透明の物体を透過する光束の割合。
20
透明性
可視光線を透過および散乱させる物体の特性。
21
耐油性
油による溶解、膨潤、亀裂、変形、または物理的特性の低下に対するプラスチックの能力。
22
線膨張係数
温度が 1 度変化するごとに、材料の長さが変化する割合。
23
異方性
異方性材料はあらゆる方向で異なる物性値を持ちます。 （押出フィルムやシートは巻き取り方向と横方向で性質が異なりますが、二軸延伸フィルムは異方性を小さくすることができます。延伸により製品の強度を高めることができます。）
24
密度
密度は単位体積あたりの材料の重量であり、通常は g/cm3 で表されます。 (部品の重量は、金型ごとに成形される製品の品質をチェックしたり、製品射出プロセスの金型間の均一性を評価したりするために、射出成形プロセス中に密度に変換できます。部品の重量は次のように使用できます。品質およびプロセス管理のチェックポイント）。
25
弾性
弾性は、力によって変形された後に元の形状と寸法に戻る材料の能力を表すために使用されます。
(プラスチックは、より低い引張強さ (1% 以下) である程度の弾性を示します。弾性は、樹脂および添加剤の量と種類によって異なります。ゴムおよび熱可塑性エラストマーは、幅広い温度範囲で優れた弾性を示します (50-180 F))。
26
可塑性
破壊に至る前に力を解放すると元の形状に戻らないプラスチック材料の性質を塑性といいますが、これは材料の流れやクリープを指すものではありません。
(強化樹脂や充填樹脂は可塑性が低く、低い応力で破損します。熱可塑性樹脂は温度が上昇すると可塑性が向上します。低温ではプラスチックの可塑性が低下し、脆くなります。伸びは可塑性の適切な尺度です。熱硬化性樹脂、特にフェノール樹脂は、可塑性が非常に低い。）
27
スタンピングと成形
材料の可塑性にもよりますが、プレス成形では材料を集中的に高圧で流動させることができます。
（スタンピング成形により、材料の分子が配向し、スタンピングされた型の領域の柔軟性と引き裂き強度が向上します。部品のヒンジを製造するために、半結晶性および結晶性樹脂がプレス成形されることがよくあります。ABS、PVC、および他の非晶質樹脂もプレス成形できますが、通常、エンジニアリング樹脂よりも柔軟性と引裂強度が低くなります。
28
ストレス美白効果
応力白化は、プラスチック製品の局所的な過度の応力によって発生する傾向があり、変形や変形を引き起こさないその他の方法を伴わずに降伏点を超えて曲げることも同様です。
(ストレスホワイトニングは、製品が失敗したか、または失敗する可能性があるかを分析するために使用できます。)
29
延性
延性のある材料は、物理的特性の完全性を損なうことなく、伸ばしたり、丸めたり、別の形状に伸ばしたりすることができます。 延性は、伸長後の材料の特性であり、通常は熱によって材料の変形が変化する速度です。
（射出成形品や押出成形品は、その延性を利用して、製品が熱いうちに他の部品と組み立てたり、修正したりすることができます。たとえば、押出成形された高剛性、高充填の PVC パイプの一端を機械的に拡張して、成形後に接合するための拡張ポートを作成します。パイプは成形済みです）。
30
靭性
靭性とは、破損することなく物理エネルギーを吸収する材料の能力です。 (通常、延性材料は伸びが高く、脆性材料は伸びが低くなります。)
31
ドロップハンマーインパクト
これは、特定の厚さの成形ディスクに対して行われる、迅速かつ激しい衝撃試験方法です。 (これは材料の靭性を評価する最良の方法の 1 つですが、すべての材料をテストするわけではありません。)
32
単純支持梁と片持ち梁の衝撃強度
単純支持ビームおよび片持ち梁の衝撃強度試験では、ノッチの有無にかかわらず、成形または機械加工された試験片に対する材料の衝撃エネルギーを吸収する能力を測定します。
33
脆さ
脆性は、樹脂の靭性や延性に劣り、伸びが低いことを示す特性です。
熱硬化性プラスチック、特にフェノールプラスチックは、エネルギー吸収性の添加剤や充填剤で改質されていない場合、脆性を示します。
材料の脆性に影響を与える要因は、分子量と、可塑剤、カーボン ブラック、充填剤、ゴム、強化材などの改質剤です。 PE、PP、PET、ナイロン、パラホルムアルデヒド、PC など、多くのベース樹脂は本質的に強靭であり、脆くはありません。
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引張衝撃
引張衝撃は、片持ち梁衝撃強度試験装置と同様の試験設定を使用して、応力状態での突然の衝撃後のプラスチック材料の靭性を測定するものです。
引張衝撃試験では、材料の衝撃引裂強度を検査します。サンプルは四角形、円形、またはダンベル形の試験片にすることができます。 （多くの技術者は、実際には、単に支持梁や片持ち梁の衝撃試験よりも引張衝撃の方が材料の靱性を表すものであると考えています。）
35
ノッチ感度
ノッチ感受性は、材料に沿って亀裂が伝播する容易さを表す用語です。 伸びの高い樹脂はノッチを抑制する能力が優れていることを示唆しており、ノッチ感度は材料のデータシートにノッチ付きカンチレバービームの衝撃強度データとして記載されています。
36
潤滑性
熱可塑性プラスチックには自己潤滑性があり、相対運動中の負荷に耐える材料の特性を示しています。 (潤滑性の高いプラスチックは、運動試験と静的試験の両方で摩擦係数が低くなります。)
37
摩耗と摩擦
部品、ギア、ベアリング、プーリーなどの接触面、およびその他のコンポーネントが相対運動を受ける場合、摩耗を最小限に抑えるために材料を慎重に選択する必要があります。
(材料サプライヤーは、さまざまな相手材料や表面仕上げに適用した場合の樹脂の摩耗と摩擦に関する情報を提供することがよくあります。
部品の動作時の接触摩耗を軽減するために、類似しない材料が使用されることがよくあります。 同様の特性を持つ材料間の摩耗は、多くの場合、異なる材料間で発生する摩耗よりも高い摩擦率でより高くなります。
一般に、繊維強化プラスチックは非繊維強化材料よりも摩耗が高くなります。ナイロンには天然の潤滑性があり、荷重がかかっても摩耗せずに変形できます。 プラスチックは古典的な摩擦の法則に従いません。 摩耗用途の材料を選択する前に、最終的な用途環境で役割を果たすすべての要素を決定してください)。
38
収縮
熱可塑性プラスチックは、加熱すると液体になって膨張し、冷却すると固化して初期の溶融状態から収縮します。 液体から固体へのこの変化、およびそれに伴う体積と密度の変化は、材料収縮または成形収縮と呼ばれます。
(サプライヤーが通常提供する収縮率は、最適な射出成形条件下で測定された収縮率です。この値は平均値であり、射出条件や射出方向によって異なります。非晶性樹脂は結晶性樹脂やエンジニアリング樹脂よりも収縮率が低くなります。射出成形中の収縮率は横方向にわずかに高く、流れ方向に対して 90 度の角度です。
断面の厚さが増加すると、金型と材料の収縮が増加し、流れ方向に垂直な横方向ではさらに大きくなります。 金型設計者は、金型によって制御できない寸法を金型キャビティ内の寸法によって調整する必要があります。
各材料の収縮、部品上のゲートの位置、金型に充填される材料の位置は、断面の厚さに応じて調整する必要があります。 樹脂温度、金型温度、射出温度、射出圧力などの射出条件も、製造中の収縮の制御に役立ちます。
