発泡プラスチックシートの断面は、壊れた気泡、または次の 2 つの要因によって気泡を生成します。
Ⅰ． 溶融物自体の局所強度が低すぎるため、壊れた気泡が外側から内側に形成されます。
Ⅱ． 溶融物周囲の圧力が小さくなり、局所的な気泡穴の拡大が起こり、強度が弱まり、気泡が内側から外側に形成されます。
実際の製造では、2 つの役割の間に明らかな違いはなく、同時に存在する可能性があります。壊れた穴のほとんどは局所的な小胞の不均一な拡大であり、溶融強度が低下するためです。 溶融物自体の強度が低すぎること、溶融物周囲の圧力が小さいことなど多くの要因が考えられますが、要約するといくつかの側面があります。
まず、分子量または重合度が低すぎます。 pvc樹脂はその重合方法によりエマルション法pvcとサスペンション法pvc、ボディpvcの3種類に分けられます。 PVC樹脂のエマルジョン法などの硬質PVCフォーム製品の製造では、気泡の均一性、表面の滑らかな製品が得られますが、製品の寸法安定性の制御が困難です。 エマルション法によるPVC樹脂の製造コストは高くなります。 PVC樹脂の懸濁方法の場合、製品の品質の外観と気泡の均一性はわずかに悪くなります。
総合的なプロセス、価格、パフォーマンスなどを考慮すると、これら 2 つを特定の比率で混合することが適切です。比率は 80/20-20/80 になります。 広い断面積を形成するプレートで、押出機のヘッドから金型の口まで約1.3m相当の幅に分布します。 完全に発泡した低密度プラスチック製品を得るには、気泡の分散と膨張を促進するために、使用する樹脂の粘度が高すぎてはならず、プレートの断面全体の圧力が溶融流動性の要件に合わせて調整されます。 ＰＶＣ樹脂の粘度が高すぎると、溶融流動性が悪く、プレートの平面度を確保することが難しく、気泡穴が広がりにくくなり、発泡時間が遅くなる。 逆に、PVC樹脂の粘度が低すぎると、溶融強度が低くなり、気泡が発生しやすくなります。
クラスト発泡プラスチックシートの製造には、SC-7樹脂を使用するか、SC-8樹脂を使用しないようにするか、SC-5またはSC{{と混合したSC-8樹脂を使用する必要があります。 4}}樹脂。
Ⅲ． 溶融物の熱安定性が低い、押出温度の設定または制御が不適切。
溶融物の良好な可塑化は、発泡プラスチックシート製品の必須条件です。 熱安定剤に問題がある場合、押出温度が高すぎる場合、溶融物は局所的に劣化しやすく、溶融強度の低下により裂けてしまう可能性があり、気泡が大きすぎる場合。 押出温度が低すぎると、溶融物は可塑化されず、強度が非常に低くなり、同様に気泡が壊れます。 発泡プラスチックシートの製造には、安定剤の180〜200度の安定性試験を定期的に行う必要があり、原料の安定性要件を満たさない場合は使用しないか、または用量を調整して、試験に合格した後使用してください。
安定剤は、押出成形プロセスで溶融物が劣化しないようにすることに加えて、発泡剤の分解温度を調整するという重要な機能もあります。 安定剤の量が多すぎたり少なすぎたりすると、発泡剤の分解温度が低すぎたり高すぎたりして、発泡が促進されない。 安定剤は、使用する樹脂のグレードに応じて調整する必要があります。たとえば、8- タイプの樹脂を使用すると、可塑化温度が低くなり、材料の可塑化温度と分解温度が上昇するように安定剤を適切に増加させる必要があります。それに合わせた発泡剤。 ただし、安定剤の添加量が多すぎたり、溶融温度が高すぎたりすると、押出機内で発泡剤の分解が早まり、安定剤を添加すると投入孔やバキューム孔から発泡ガスが抜けてしまうことがあります。少なすぎたり、使用温度が低すぎたりすると、発泡が不完全になります。
押出操作では、良好な溶融可塑化を確保することに加えて、機械内での発泡剤の早期分解を防ぐために、押出機内の溶融温度は発泡剤の分解温度よりも低くなければなりません。 完全な発泡を促進するには、出口金型の溶融温度が発泡剤領域の分解温度に達する必要があります。 押出温度の設定と制御も、機械のスイッチを入れたときの真空穴の材質と溶融成形形状に応じて適時に調整する必要があります。 ベントホールを通過する材料が基本的にオレンジの皮の状態であることを確認し、スクリューの底に粉末が流れないようにしてください。 金型口からの溶融押出しは、表面が滑らかで、ある程度の弾性があり、結晶粗面のたわみや断面に金型の出口があってはならない。
Ⅳ． 発泡剤の不適切な添加。
発泡プラスチックシートの製造には、通常、3 種類の異なる発泡剤の熱タイプ、吸熱タイプ、または吸熱発熱複合バランスが使用されます。 ACとしても知られるアゾジカルボン酸アンモニウムはアゾダイン活性化剤に属し、AC発泡剤の分解温度は最大232度まで高く、PVC加工温度をはるかに超えるため、使用する分解温度を下げる必要があります。
発熱発泡剤 発泡速度は約190-260ml/gと高く、分解速度が速く、発熱が大きいですが、発泡時間が短く、突発性も強いです。 したがって、AC発泡剤の添加量が多すぎると、ガス発生量が多すぎ、気泡内の圧力が急速に成長し、気泡穴のサイズが大きくなりすぎ、ガスが急激に放出されるため、気泡穴の構造が損傷し、気泡穴のサイズが均一に分布せず、さらには開いた穴構造が形成され、局所領域に大きな気泡や空洞が生成されます。
発泡プラスチック製品の製造には、発熱発泡剤ACを単独で使用せず、熱吸収発泡剤と併用するか、熱と発熱のバランスをとった複合化学発泡剤を使用する必要があります。 無機発泡剤である重炭酸ナトリウム（NaHCO3）は熱を吸収する発泡剤であり、発泡速度は遅いものの発泡時間が長く、AC型発泡剤と混合することで補完的かつバランスのとれた役割を果たします。 吸熱発泡剤のガス発生能力を向上させる発熱発泡剤、吸熱発泡剤と前者の冷却、分解の安定化とガスの放出のバランスをとり、厚板内部の過熱劣化を抑制し析出物を低減します。残留物が少ないと美白効果があります。
発泡速度に影響を与えないことを前提として、気泡の破壊による発熱発泡剤の添加を抑制するために、発熱発泡剤の一部を置き換えるために吸熱発泡剤をさらに添加することが適切である1232。 BLA-616 発泡剤は発熱性と吸熱性のバランスのとれた発泡剤で、非誘導期間で分解します。分解速度は速く、最大ガス量に達するまでに 10 分ほどかかります。ゆっくりと収縮します。ガスの爆発、最大ガス量は156mLまで。 PVC加工温度範囲内の分解温度は、壊れた気泡を排除し、発泡性能の安定性を確保するために、製品の動的成形プロセスのより厚く複雑な形状のサイズに使用できます。
Ⅴ． 加工コンディショナーの品質が悪い、または処理コンディショナーの投与量が不十分です。
発泡プロセスにおける材料。溶融物中の発泡剤ガスが分解して気泡を形成します。 これらの気泡は、気泡穴の小さな体積から気泡穴の大きな体積まで拡大傾向に存在します。 気泡のサイズと数は、添加される発泡剤の量だけでなく、ポリマー溶融物の強度にも関係します。 強度が低すぎると融液表面へのガス拡散が逃げやすくなり、小さな気泡同士が合体して大きな気泡が形成されます。 発泡調整剤の長い分子鎖がPVCの分子鎖に絡み合って付着し、一定の網目構造を形成しています。 一方では材料の可塑化を促進し、他方ではPVC溶融物の強度を向上させるため、気泡穴の壁は発泡プロセス中の気泡穴内のガスの圧力に耐えることができます。強度不足で破断することはありません。 発泡調整器を使用すると、製品の気泡穴を小さくすることができ、気泡穴の構造がより均一で合理的になり、発泡体の密度が大幅に低下します。 発泡調整剤の品質が悪かったり、添加量が不足したりすると、発泡体の強度が低下したり、泡が切れたり、泡がひもになったりすることがあります。
異なるメーカーが製造する泡調整剤の分子量と粘度は大きく異なることに注意してください。泡製品に壊れた泡やカスケード泡があり、他の処理方法が効果がない場合は、泡調整剤を個別に交換するか、泡調整剤を別の方法で交換する必要があります。投与量を適切に増やすと、多くの場合、重大な結果が得られます。 ただし、分子量の大きい発泡調整剤を増やしたり交換したりすると、粘度が高くなりすぎて溶融物中の気泡が膨張できなくなるため、製品の密度が増加します。 また、溶融物の粘度が高すぎるため、流動性が低下し、材料からの金型の口が不均一になり、基板の平坦度に影響を及ぼし、さらに製造時間が長くなく、口が毛羽立ちます。特に板厚10mm以下の製品を生産する場合、材料破損が発生しやすくなります。
異なる厚さのプレートの生産、処理調整剤の投与量は状況に応じて異なる必要があります。同じ処方、気泡穴のない薄いプレート、気泡穴の厚いプレート、より多くの0を追加するのが適切です。{{1 }}.5 部の処理調整剤は、微量添加剤の基礎として気泡を除去するためだけに使用し、製品の密度を増加させて有効な生産時間に影響を与えないように、無謀に盲目的に追加しないでください。
Ⅵ． 炭酸カルシウムが多すぎる、粒子サイズが大きすぎる、活性が悪い。
CaCO3 を添加しすぎると、より多くの気泡核が形成される可能性がありますが、炭酸カルシウムの添加が多すぎたり、粒子が大きすぎたりすると、活性が低下し、凝集体が形成され、樹脂内に分散したり、樹脂断面が悪くなったりします。結合するとメルトの強度が低下し、メルトに気泡膨張気泡が発生しやすくなります。
発泡プラスチックシートの製造では、炭酸カルシウムの投与量、粒子サイズ、活性を厳密に制御する必要があります。 炭酸カルシウムの量が多すぎる場合には、それに応じて泡調整剤も増量する必要がある。
Ⅶ． 金型の不適切な使用。
クラスト発泡プラスチックシートの製造は、製品の厚さに応じて、金型の口の形状の直線部分の長さと圧縮率も異なります。 厚板口金型は、発泡層が厚く、弾性変形スペースがあり、金型の口の直線部分の一般的な設計が長く、圧縮率が大きく、溶融圧力と発泡倍率を向上させるためです。 薄板口金型は、発泡層が薄く、弾性空間が小さく、剛性が大きく、溶融による過度の圧力を防ぐために、金型の口の直線部分の一般的な設計が短く、圧縮率が小さいためです。 適切に使用しないと、薄板の製造、厚板口金の誤用、金型出口による材料の流れ抵抗が増加し、材料が不均一になり、表面に凹凸が生じ、溶融強度が低下し、さらにはプレートが剥がれる可能性があります。 、生産サイクルが短縮されます。 厚板の生産、薄板口金型の誤使用は、金型出口の溶融圧力が小さいため、気泡の破壊によって気泡穴が増加し、引き起こされます。 異なる厚さのクラストフォームプラスチックシートの製造には、マウスモールドを正しく選択する必要があります。
Ⅷ． プレート断面の発泡または不均一な材料、局所的な材料の不足。
シート断面の発泡体や不均一な材料、局所的な材料の不足は、プロセス全体の混合と押出を通じて、より多くの要因に影響を与えます。 たとえば、配合成分が合理的ではない、外側のスリップが少なすぎる、押出機 5 の領域の温度が過熱しやすいため、結合コアの温度が高くなり、プレートの中央に大きな泡、糸状の泡が発生し、黄ばみ、版面の荒れ等の欠陥。 シングルポット混合量が多すぎる、混合温度が低すぎる、混合時間が短すぎる、内スリップの添加が少なすぎる、成分の混合が不均一になりやすい。
マウスモールドの可動性が悪く、押出製造プロセスの温度が適切に調整されていない、またはボルトが適切に調整されていないと、マウスモールドからの溶融押出が発生します。材料が均一ではなく、材料が局所的に不足し、内部の弱いリンクからの発泡体の溶融が引き起こされます。拡大とバブルの崩壊。 したがって、混合と押出の製造プロセスでは、それぞれ異なる方法を使用して、配合とプロセスの操作手順、およびそれに対応する壊れた気泡の分析を実装する必要があります。 気泡破壊が同じ位置で固定されている場合は、その部分の溶融圧力が低すぎることを意味しており、マウスモールドボルトまたは温度の対応する調整を採用することで解決できます。 上記の対応策に加えて、成形型の各セクション間のギャップ差を調整することも、気泡穴の除去に一定の効果をもたらします。 第 1 の成形プレートと第 2 の成形プレートの間のギャップが大きすぎると、冷却が不十分なために溶融物が成形テンプレートの圧力でより強く絞られ、その結果密度が増加し、壊れた気泡が発生します。
3 番目のテンプレートと 4 番目のテンプレートのギャップの差が大きすぎる場合、十分な冷却溶融後、テンプレートには圧縮変形の余地がなくなり、その結果、4 番目のテンプレートを所定の位置に配置することが困難になり、プレートの厚さが増加します。 2 番目と 3 番目のテンプレートのギャップ差を適切に大きくすると、一方では冷却が起こる前に泡が溶けるのを効果的に防ぐことができ、他方では、特定の温度で 3 番目のテンプレートを押し込むこともできます。板厚の増加を防ぐために設置してください。
第二に、厚板を製造する場合、スクリュー温度、マウスモールド油温度、第 1 ブロック成形装置の冷却水温度などを下げることも、壊れた気泡を除去するのに相応の効果をもたらします。
